Siemens и Deloitte: программное обеспечение будущего для производства нового поколения

Автомобильная промышленность сталкивается с растущей сложностью управления производством с помощью традиционных инженерных и производственных процессов. Количество вариантов автомобилей увеличивается, появляются электромобили и программно-определяемые транспортные средства, используются новые материалы, сокращаются жизненные циклы продуктов. В таких условиях разрозненные инструменты, ручные передачи данных и повторяющиеся проверки становятся серьезным препятствием для эффективности.

Проблема: разрозненные данные и ручные процессы

Многие производители уже используют мощные инструменты для проектирования, симуляции, автоматизации и управления операциями. Однако эти инструменты часто работают изолированно: данные о продукте хранятся в одной системе, определения производственных процессов — в другой, логика автоматизации, программы роботов, HMI-экраны, MES-процессы и данные о производительности обрабатываются разными командами в разных средах. При внесении изменений данные приходится многократно обменивать, переводить, проверять и переделывать, что увеличивает инженерные затраты, замедляет ввод в эксплуатацию и повышает риск несоответствий между проектируемым, симулируемым и реально работающим производством.

Решение: Operations Software of the Future

Siemens и Deloitte представили совместное видение — Operations Software of the Future, которое соединяет инженерию, симуляцию, автоматизацию и операции в единый непрерывный процесс, управляемый данными. Концепция актуальна для многих отраслей дискретного производства, но автомобильная промышленность является естественной отправной точкой из-за высокой сложности производственных сетей, развитой автоматизации, робототехники, жестких требований к качеству и частых инженерных изменений.

Ключевая идея — не просто оцифровать каждый этап по отдельности, а связать весь жизненный цикл продукта и производства. Это позволяет проектировать, симулировать, виртуально валидировать, вводить в эксплуатацию и постоянно улучшать производственные линии через единый цифровой поток (digital thread).

Преимущества для производителей

• Сокращение времени на инженерные изменения за счет автоматизации передачи данных между этапами.
• Повышение точности и согласованности между проектированием, симуляцией и реальным производством.
• Ускорение ввода в эксплуатацию за счет виртуальной валидации и устранения ручных проверок.
• Улучшение качества и производительности через непрерывный мониторинг и обратную связь.

Применение в России

В России концепция Operations Software of the Future может быть востребована на предприятиях автомобилестроения и тяжелого машиностроения, где наблюдается высокая степень автоматизации и потребность в быстрой переналадке производства. В условиях импортозамещения и локализации производств, российские компании могут использовать этот подход для интеграции существующих систем (MES, SCADA, PLM) в единый контур управления, что позволит сократить издержки и повысить гибкость. Однако для успешного внедрения необходима адаптация к локальным стандартам и развитие компетенций в области цифровых двойников и промышленного интернета вещей.