Siemens модернизировал 40-летний станок для правки алюминиевых профилей

Модернизация промышленного оборудования возрастом более сорока лет — распространённая практика даже в цепочке поставщиков автомобильной промышленности. Об этом рассказал Чаба Палла, специалист компании Siemens Zrt., на примере швейцарского кейса. Главным героем истории стала компания Constellium Valais SA, производящая алюминиевые профили для транспортной и автомобильной отраслей. Вместо замены предприятие модернизировало правочный станок (richtanlage) с маркировкой «Made in West Germany», эксплуатируемый более четырёх десятилетий.

Механика осталась в идеальном состоянии

По словам Чабы Паллы, на завод в Сьере поступают алюминиевые слитки весом в несколько сотен килограммов из соседнего литейного производства в Шиппи. Из них методом экструзии изготавливаются профили длиной несколько метров — ежегодно только в прессовом цехе обрабатывается около 20 тысяч тонн алюминия. При охлаждении после прессования профили неизбежно деформируются, и это корректирует правочный станок: оператор подаёт профиль между двумя вращающимися валками разного диаметра, где оборудование восстанавливает геометрию.

Из четырёх правочных станков в Сьере один, используемый исключительно для твёрдых сплавов, устарел. «Механическая часть по-прежнему находилась в отличном состоянии, поэтому компания решила заменить именно электрическую и управляющую часть», — подчеркнул Чаба Палла. Проект реализовала компания GAP Engineering SA — партнёр Siemens по решениям, с которым Constellium сотрудничает почти двадцать лет.

Технологические объекты для точного производства

Прежнее оборудование управлялось системой Siemens S5, внедрённой в 1979 году. Её заменил современный контроллер Simatic S7-1515, управляющий четырьмя серводвигателями вместо прежних гидравлических моторов. По словам Чабы Паллы, ключом к проекту стало применение так называемых технологических объектов: эти программные модули позволяют индивидуально и согласованно регулировать частоту вращения и момент каждого из четырёх двигателей. Это исключает поверхностный износ и царапины на профилях, возникающие из-за разной угловой скорости валков. Кроме того, серводвигательный привод обеспечивает значительно более быструю и точную остановку в аварийной ситуации по сравнению с прежней гидравлической системой.

Умные решения безопасности для операторов

Модернизация не ограничилась управляющей техникой. Инженеры GAP Engineering разработали сенсорный стальной блок, который фиксирует поднятый валковый ряд во время технического обслуживания или настройки нового профиля, предотвращая его случайное падение. Через сеть Profinet интегрированы системы диагностики и удалённого мониторинга, позволяющие обслуживающему персоналу оперативно выявлять отклонения в работе привода.

Применение в России

Опыт Constellium Valais актуален и для российских предприятий. В отечественной промышленности эксплуатируется значительное количество прессов и правочных станков советского и раннего постсоветского производства, механическая часть которых сохраняет работоспособность, тогда как системы управления морально устарели. Замена контроллеров Siemens S5 на Simatic S7-1500 с переводом гидравлики на сервоприводы позволяет без капитальных затрат на новое оборудование повысить точность геометрии профилей, снизить брак и энергопотребление. Особенно востребована такая модернизация в алюминиевой и автомобильной промышленности, где требования к качеству поверхности и допускам постоянно растут, а сроки поставки импортных станков остаются неопределёнными.