Siemens: Warum Stolperunfälle am vertrauten Arbeitsplatz passieren

Stolper-, Rutsch- und Sturzunfälle (SRS) gehören zu den häufigsten meldepflichtigen Arbeitsunfällen in Deutschland – und doch werden sie in vielen Betrieben unterschätzt. Siemens widmet sich in einer aktuellen Analyse diesem unterschätzten Sicherheitsrisiko und liefert sowohl psychologische als auch betriebswirtschaftliche Argumente für ein Umdenken in der Arbeitssicherheit.

Der Autopilot im Kopf als Unfallursache

Das menschliche Gehirn arbeitet energieeffizient: Wiederkehrende Abläufe werden automatisiert, um kognitive Ressourcen für komplexere Aufgaben freizugeben. Dieser Mechanismus ermöglicht es Beschäftigten, vertraute Wege wie Flure, Treppen oder den Gang zur Kaffeemaschine nahezu unbewusst zu gehen. Genau darin liegt jedoch ein zentrales Sicherheitsproblem.

Der sogenannte Autopilot unterscheidet nicht zwischen einem unveränderten Umfeld und einer plötzlich auftretenden Gefahrenquelle – etwa einem Kabel auf dem Boden, einer falsch abgestellten Palette oder einem frisch gewischten Boden. Das Gehirn kalkuliert mit dem gestrigen Zustand. In dieser Diskrepanz zwischen Erwartung und Realität entstehen die meisten Stolper-, Rutsch- und Sturzunfälle. Vertrautheit ist somit kein Schutzschild, sondern kann das Risiko sogar erhöhen.

Zahlen, die die Dimension verdeutlichen

Die Statistik der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) zeigt: SRS-Unfälle machen konstant etwa ein Viertel aller meldepflichtigen Arbeitsunfälle aus. Die wirtschaftlichen Folgen sind erheblich:

• Berufsgenossenschaften zahlen jährlich rund 330 Millionen Euro an Entschädigungsleistungen infolge von SRS-Unfällen.
• Der deutschen Wirtschaft entstehen durch Ausfallzeiten nach Sturzunfällen jährlich Kosten von etwa acht Milliarden Euro.
• SRS-Unfälle zählen zu den häufigsten Ursachen für neue Unfallrenten – ein klares Signal, dass es sich nicht um Bagatellen handelt.

Bemerkenswert ist, dass diese Unfälle selten an offensichtlichen Gefahrenstellen mit Warnschildern oder Absperrband geschehen. Sie ereignen sich auf vertrauten Wegen, in alltäglichen Situationen und in Momenten, die Beschäftigte tausendfach zuvor unfallfrei durchlaufen haben.

Implikationen für die industrielle Praxis

Für Betreiber industrieller Anlagen und Fertigungsstätten bedeutet dies, dass klassische Sicherheitskonzepte allein nicht ausreichen. Gefährdungsbeurteilungen müssen verstärkt Routinewege und alltägliche Abläufe berücksichtigen. Maßnahmen wie regelmäßige Sensibilisierung, visuelle Markierungen, Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz sowie der Einsatz assistierender Technologien können dazu beitragen, den Autopiloten zu unterbrechen und Aufmerksamkeit dort zu erzeugen, wo sie fehlt.

Anwendung in Russland

Auch in Russland ist Arbeitssicherheit ein zentrales Thema, insbesondere in industriellen Betrieben, Logistikzentren und Produktionsstätten. Die russische Gesetzgebung verpflichtet Arbeitgeber zu systematischen Gefährdungsbeurteilungen und Sicherheitsschulungen. Die von Siemens dargestellten Erkenntnisse lassen sich direkt auf russische Unternehmen übertragen: Gerade in großen Werkshallen mit wiederkehrenden Laufwegen, Schichtbetrieb und hoher Routineanfälligkeit können gezielte Maßnahmen zur SRS-Prävention Unfallzahlen senken und Ausfallkosten reduzieren. Russische Betriebe, die in moderne Arbeitssicherheitskonzepte investieren, profitieren nicht nur von geringeren Unfallzahlen, sondern auch von höherer Produktivität und niedrigeren Betriebsausgaben.